sábado, 23 de janeiro de 2016


FALANDO SOBRE OS DAMASCOS "SIMPLES" DA VIDA e DENTES DE LOBO...



Olá, caríssimos e diletos leitores. Não!!! Você não está enganado!!! Esta é, de fato, uma nova postagem!!! Faz tempo, certamente?!?!!?? Mas é melhor assim.... Certamente hoje posso falar com mais sobre uma coisa ou duas. Espero que apreciem a leitura!!!!

O meu passado é tudo quanto não consegui ser. Nem as sensações de momentos idos me são saudosas: o que se sente exige o momento; passado este, há um virar de página e a história continua, mas não o texto.- Fernando Pessoa.



ANTES DE MAIS NADA, gostaria de sugerir aos amigos (veementemente, eu diria) que assistam o vídeo abaixo.


Nele, Eduardo Berardo, um dos melhores cuteleiros do Brasil, referência nacional e internacional da cutelaria custom de excelência,  nos propicia uma AULA sobre  AÇO DAMASCO. Após assisti-lo, fica muito mais fácil compreender o assunto que me proponho a abordar com vocês.

A arte de interrogar é bem mais a arte dos mestres do que as dos discípulos; é preciso ter já aprendido muitas coisas para saber perguntar aquilo que se não sabe.- Jean Jacques Rosseau

Pois Bem... 

 Após esta AULA, é hora de dizer que minha proposta, hoje, é voltada para os INICIANTES EM AÇO DAMASCO ("categoria" na qual eu, modestamente, me incluo sem sombra de dúvida) compartilhando minhas experiências e, porque não dizer, minha filosofia de trabalho na cutelaria custom.



Tenho observado que, mesmo com a profusão de informação  (BOA E RUIM) à disposição, ainda há muitos questionamentos sobre a produção de aço damasco. Tristemente também constatei que vem ocorrendo uma certa "banalização'' deste Material que pode ser visto com o ápice da cutelaria (opinião que não compartilho) e, ainda, que  alguns colegas deixam de aproveitar essa jornada de conhecimento, pulando etapas básicas e fundamentais. Passos  que podem mesmo impedir que se atinja um nível técnico de excelência (que, ACREDITO, deve ser almejado por qualquer cuteleiro). Conhecer e utilizar bem CONCEITOS BÁSICOS é preponderante. Se este preceito for negligenciado, mais que em outros materiais, no damasco as consequências são funestas:

Partes de uma FACA
 É incrível mas há quem pretenda confeccionar aço damasco sem, ao menos, CONHECER os conceitos básicos de uma boa faca.

Como, então, partiremos disto:


A "matéria prima" do Aço Damasco - Um billet de 5160 e 15n20 (foto de Eduardo Berardo)


 Pra ISTO?????

Padrão Turco Spirograph confecionado pelo JS Argentino, professor e amigo, Facundo Montenegro

RESPOSTA??? Com muito, estudo, investimento, dedicação e talento, levará um bom tempo!!! Pra alguns (dentre os quais me incluo) talvez NUNCA!!!


O que ocorre é que, devido à velocidade e propagação das informações, cria-se uma ideia  que trabalhos primorosos como o acima são muito mais fáceis de realizar do o são na verdade.

A simples DESCRIÇÃO desse processo de construção é extenuante. Deve-se ter em mente que produzir aço damasco é DIFÍCIL, TRABALHOSO, TEM UM CUSTO ELEVADO e há padrões de tal complexidade que pouquíssimos Cuteleiros logram êxito em construí-lo.

Por outro lado, tende a ocorrer uma certa desvalorização do damasco "simples".
Não há AÇO DAMASCO SIMPLES!!!O que há é a progressão do DIFÍCIL ao "MEGABLASTERULTRAOGROHARD" (espero que vc tenha captado a ideia...)

Brain Storm à vista??? Calma. Vou começar a demonstrar o meu ponto!!!!


Considerando que você tenha utilizado bem seu tempo e assistido o vídeo  o excelente vídeo do Eduardo Berardo já sabe que o aço damasco é obtido através de CALDEAMENTO, ou MICROFUSÃO DE SUPERFÍCIE de dois ou mais aços de composições químicas diferentes. Há várias possíveis e cada cuteleiro escolhe a que mais lhe convêm. Eu utilizo nos meus damascos o 15n20 e 5160. Até o momento, não tive razões para mudar de receita.
Peças de O1 e 15n20 - foto de Eduardo Berardo
Após as diversas operações de CALDEAMENTOS E DOBRAS SUCESSIVAS o se que tem é uma barra de metais caldeados que, se corretamente produzida, deverá responder ao forjamento, plasticamente falando, como se fosse uma peça de aço puro. Esta é a base pra construção para diversos padrões "simples" de aço damasco.

Alguns Exemplos :


ALEATÓRIO - Bowie de minha autoria

LADDER - Hunter do Eduardo Berardo

TWIST ou torcido (a imagem ilustra muito bem)

RAIN DROP

Padrão DOG STAR - Sendero do MS Jerry Fisk

Padrão WOLF TOOTH - Sendero do MS Jerry Fisk

Padrão Arkansas Breeze - Bowie feita por mim


Estes padrões são tidos como mais SIMPLES. Possuem uma construção linear, em geral partindo-se de uma barra "randômica" com X quantidade de camadas) a qual apresenta um desenho aleatório e bastante "orgânico". Como visto abaixo:

Bowie by MS Jerry Fisk


PRA  construir QUALQUER destes PADRÕES é necessário ter:

CONHECIMENTO TÉCNICO E PRÁTICA CONSOLIDADOS;
EPIS diversos;
LOCAL ADEQUADO;
FORJA QUE ATINJA POR VOLTA DE 1100 GRAUS CENTÍGRADOS;
PRENSA OU MARTELETE;
FERRAMENTAS AUXILIARES como bigorna, tenazes, policorte, guilhotina, esmerilhadeira(s), máquina de solda, dentre outras.
RESISTÊNCIA FÍSICA e BOA SAÚDE.

Como já devem ter percebido, NÃO EXISTE DAMASCO FÁCIL!!!

Vale Salientar, também, que devido às propriedades de construção nos padrões menos complexos, a estrutura resultante é bastante forte propiciando a criação de facas que aliarão o gume incisivo do micro serrilhado com grande resistência mecânica. Acredito que pra facas de uso PESADO os padrões acima descritos são os ideias.

Padrão LADDER - Construção que possibilita o uso em trabalhos pesados



"Eu não procuro saber as respostas, procuro compreender as perguntas" - Confúcio






MINHA BOWIE "DENTE DE LOBO"



Inicialmente, e por dever de justiça, gostaria de agradecer aos Amigos e Professores, Ricardo Vilar, Eduardo Berardo e Facundo Montenegro os quais, pacientemente, ajudaram a diminuir a minha galopante e persistente ignorância. A eles o meu Muito Obrigado!!!




Como já foi dito, o padrão "Dente de Lobo" é um padrão "simples" de aço damasco que, além de bonito, julgo muito apropriado para facas de trabalho pesado. Nenhuma delas, pra mim, tem tanto lugar de destaque como as Bowies.  Minha paixão desde sempre...

Não descrevi, pormenorizadamente, cada um dos padrões anteriores pois este não é o foco desta postagem mas as descrições e imagens a seguir mostrarão do que se trata e como fiz essa grande bowie.

Lãmina de Bowie em Aço Damasco (5160 e 15n20) com 256 camadas, forjada a partir de um billet de 11 mm x 4,5 cm

Tendo como ponto de partida uma barra plana de 256 camadas com cerca de 11 mm de espessura, 40 cm de comprimento e 4,5 cm de largura, caldeei utilizando como fonte de calor uma forja à gás revestida de manta refratária e cuja fonte de ar é um SECADOR DE CABELO COMUM. Há muitos questionamentos sobre as características da forja que uso mas é um dispositivo bastante simples. Utilizo dois botijões conjugados, com reguladores de pressão e, na entrada da forja há uma válvula agulha simples. Este equipamento ordinário produz uma quantidade de calor suficiente pra efetuar o caldeamento. Lembro que, diferentemente das operações de forjamento comum, pra damasco A FORJA PRECISA ESTAR MUITO QUENTE!!!

DICAS IMPORTANTES:

  1. DOBRE O COMPRIMENTO INICIAL, CORTE EM DOIS E CALDEIE!!! - Há sempre vários modos de se fazer a mesma coisa.... Contudo, considere que quanto menos tempo esticando a barra a ser dobrada maior serão a economia de trabalho, energia e menor a possibilidade de erros propiciados pela pouca habilidade com o uso do equipamento. Duplicar o comprimento inicial, pode parecer pouco, mas a maior segurança e rapidez do processo compensarão o resultado final.
  2.  TENTE UTILIZAR UM "TAMPA" NA BOCA DA FORJA QUE EVITE A DISSIPAÇÃO DE CALOR PRO MEIO EXTERNO - Observando a forja percebi que aquela "língua de fogo" característica poderia ser melhor aproveitada se direcionada para seu interior. Mas como fazer isso??? A boa e velha GAMBIARRA. Usei cacos de cerâmica refratária como porta e o resultado foi um aquecimento adequado na metade do tempo ou menos ainda. SIMPLES não é??? Pena que não pensei nisso antes (muitos e muitos botijões atrás...)

Como podem ver, a solução pode muito bem ser de "baixa tecnologia"


  FORJEI a faca integralmente utilizando PRENSA HIDRÁULICA.

Prensa Hidráulica de 30 T, ajustada para 15 toneladas

Sempre há muitos questionamentos sobre prensas hidráulicas e, em geral, mais focados na POTÊNCIA que  na VELOCIDADE. Entretanto, A VELOCIDADE deste equipamento é MUITO mais importante que sua força. Quem desejar construir ou adquirir uma prensa hidráulica deve se preocupar, sobremaneira, com os cálculos e dimensionamento tendo em vista a rapidez. Motor, bomba de óleo, pistão e válvula de comando devem ser combinados visando a subida e descida do pistão com boa rapidez. Aproveitar o calor é crucial para um bom caldeamento. Quem tiver dúvidas sobre esta prensa (já há prensas melhores disponíveis no mercado, inclusive) pode visitar uma postagem antiga neste mesmo blog. LEMBRE-SE: Se a prensa for forte mas lenta, o calor será perdido rapidamente e, com ele, o momento correto. Aquela FALHA de caldeamento que vc descobriu após todo o desbaste da sua lãmina, pode ter origem num tempo de operação demasiado da sua prensa ou do pouco calor da sua forja, ou de TUDO ISSO E MAIS ALGUMAS COISAS...



CONSTRUINDO...

Olhe os DENTES do Bichinho!!!!


1. Tracei uma LINHA PARALELA ao dorso nos dois lados da lâmina em estado bruto (com cerca de 11 mm de espessura perpendicularmente a esta, tracei linhas com espaçamento de 1 cm entre elas.



2.Tracei linhas no gume seguindo aquelas do primeiro traçado. Em seguida, no lado oposto, desenhei as linhas perpendiculares à paralela do dorso. Mas de modo alternado.


3.Utilizando uma Esmerilhadeira com um disco de corte pra ferro (com cerca de 3 mm de espessura) fiz os rasgos iniciais que devem tangenciar a linha paralela ao dorso. Em seguida, fiz o mesmo no lado oposto, respeitando o traçado feito;




4. Após finalizar os rasgos nos dois lados é IMPORTANTE NÃO ESQUECER de "QUEBRAR" os cantos dos sulcos, caso contrário, durante o forjamento, eles fecharão e você terá desejo de martelar sua própria mão sobre a bigorna pois desde o caldeamento até o ponto em que vc chegou terá sido um trabalho PERDIDO....



O resultado no gume deverá ser semelhante a um "acordeon" como o visto na foto:


5. O passo seguinte é o FORJAMENTO propriamente dito. Você já deve ter percebido que estes sulcos visam fazer com que o material do interior da lâmina aflore na superfície por compressão. Esta compressão é feita por martelamento onde as faces da faca serão afinadas. Se já fez facas antes deve saber COMO forjar corretamente sua lâmina.É O NIVELAMENTO da superfície das faces da Lãmina que propicia o aparecimento do Padrão Dente de Lobo.
Fique Atento!!! Em cutelaria os acertos não são cumulativos. A cada nova etapa é possível estragar todo o trabalho

 IMPORTANTE:

  1.  TENHA EM MENTE QUE OS "ENTRE CHEIOS" NOS DOIS LADOS DA LÂMINA NÃO PODERÃO COICIDIR SOB PENA DE, DURANTE O FORJAMENTO, FRAGILIZAR A LÂMINA;
  2. TRABALHE COM MEDIDAS DE SOBRA;
  3. O FORJAMENTO NESTA ETAPA É CRUCIAL E PODERÁ POR TODO O TRABALHO A PERDER;
  4. ESTE TIPO DE PADRÃO REQUER UM GRANDE ESFORÇO DE COMPRESSÃO E SUBMETE O MATERIAL A UM GRANDE STRESS. CASO O CALDEAMENTO NÃO TENHA SIDO PERFEITO, CERTAMENTE O DAMASCO ABRIRÁ;
  5.  OBSERVE QUE O "MEIO" DO ACORDEON FORMADO APOS A CONSTRUÇÃO DOS SUCOS É O QUE DÁ A MEDIDA DE SEGURANÇA PARA O SEU FORJAMENTO. TENHA CUIDADO PRA QUE NÃO FIQUE FINO DEMAIS, SENÃO (mão sobre a bigorna, etc...)
  6. NÃO das etapas básicas do forjamento (normalização e recozimento) E FORJE COM CUIDADO;
  7. O AÇO DAMASCO "SIMPLES" é extremamente plástico e maleável. É bom de forjar, mas lembre que se alterar demais as linhas originais, alterá, TAMBÉM o padrão desejado (e ISTO NÃO É NADA BOM!!!)


E SE NÃO DER CERTO????

Não conseguiu fazer o AQUELE padrão??? O randômico é sempre agradável. Só não ceda à tentação de batizar nada... Tenho como regra que se o padrão não é visível à primeira olhada É RANDOM!!!!
 Você já percebeu que, a cada etapa deste processo SINGELO, muitas coisas podem dar errado. De fato pode e, com frequência, dão mesmo. Mas a cada nova peça, tome notas, das características, arranjos, acertos e, principalmente, dos ERROS. Isto poderá fazer com que eles não se repitam. Que venham apenas erros NOVOS!!! 



 DEU CERTO????

Bem, depois desse "trabalho de Hércules" o resultado deverá ser um padrão visual semelhante a dentes a cujo  sugestivo nome "DENTES DE LOBO" alude. Algo assim:

Após o desbaste é feito um banho rápido numa solução de percloreto de ferro forte para visualizar o padrão definido assim como indesejáveis falhas de caldeamento que levariam ao descarte da peça
 
 
Na lâmina se notam a formação dos "dentes" resultantes da compressão dos aços, contrastando com a parte randômica da lâmina
  
 
No random, a compressão do material, resultante do forjamento, também faz parte da beleza do conjunto. Se olharmos bem, o aço fala.

Resultado: uma Lãmina de 11" de comprimento x 8 mm de espessura, com 5,2 na sua parte mais larga.





THAT´S IT!!!!

Meus amigos, longe de esgotar este assunto, meu desejo foi propiciar uma breve reflexão sobre aspectos do aço damasco na cutelaria de excelência, compartilhar minhas experiências e dar algumas dicas que podem facilitar-nos a vida na oficina. Espero que, doravante, possam ver o aço damasco com outros olhos. Se você deseja fazer aço damasco eu, veementemente sugiro, que se aprofunde e aprimore nas riquíssimas facas de aço "carbono" com seus diversos matizes. Pode não parecer mas quanto mais dedicação a cutelaria ANTES do aço damasco, mais rápido será o progresso. Parece um paradoxo, mas não é!!! Se vc já tem um bom nível técnico demonstrado nas suas peças de aço "simples" (lá vou eu de novo...) só precisará APRENDER sobre damasco. Caso contrário... bem, tire suas próprias conclusões.

Uma bela faca de carbono ou damasco. Mas que seja feita com esmero, sempre.


Se chegou até aqui, mais uma vez, agradeço a sua visita e aguardo a sua volta!!!

Se gostou desta postagem e lhe foi útil, peço que Compartilhe.

Obrigado a todos!!!! 

 

sábado, 22 de fevereiro de 2014

Falando um pouco sobre DESBASTE HOLLOW

Caros Amigos,

Já a algum tempo tenho feito facas em aço carbono e inox pelo processo de desbaste e, particularmente, pelo método conhecido como desbaste "hollow". Como tenho recebido muitos questionamentos sobre o tema, resolvi escrever um pouco sobre tal. Obviamente, não sou especialista no tema e, muito menos, pretendo esgotar o assunto. Simplesmente quero compartilhar alguns conhecimentos, mostrando um "passo-a-passo" com peças que fiz especialmente para ilustrar este post.

MAS, afinal, o que é "DESBASTE HOLLOW"????

Exemplo de uma peça em estilo "militar" a qual fiz através de desbaste hollow usando rodas de contato de diâmetros diferentes.
 
Bem, basicamente, existem dois tipos de desbaste que podem ser usados em facas custom. O Desbaste FULL FLAT (vide figura abaixo):

Exemplos de desbastes Full Flat - UMA linha única de desbaste do dorso até o gume


 e o DESBASTE HOLLOW. As diferenças entre eles são significativas e abordarei, neste momento, apenas o "hollow". 


Observe a curvatura nesta "roda de contato". É através do contato com esta roda, de diâmetro específico, sobre a qual "corre" uma cinta de abrasivo que se formam  as linhas de desbaste características deste processo.

Nova lixadeira da DAF, equipada com um "braço", mais roda de contato de 12" de diâmetro x 50 mm de largura.

O desbaste hollow é obtido, pressionando-se uma peça com face paralelas sobre uma roda de contato de diâmetro específico. Este processo permite uma série de configurações, variando-se tanto a espessura da faca usada, quanto o diâmetro da roda de contato. Em geral, os diâmetros mais usados são 8", 10" e 12". Existem rodas de contato com a superfície LISA ou ESTRIADA. Cada qual com vantagens e desvantagens. Pessoalmente, prefiro as de superfície lisa. Contudo, vale ressaltar que a "dureza" da borracha deve ser bem firme para que não deforme mediante a tração ou pressão da superfície do aço sobre ela. Recomendo as com dureza entre 80 e 90 Shore. Por sinal, a DAF Abrasivos tem feito ótimas rodas de contato.

Para ajudar a entender um pouco do processo, elaborei um "passo-a-passo" mostrando as principais etapas de confecção de uma hunter/edc com desbaste "full-hollow". De modo diferente, do hollow tradicional, o FULL HOLLOW, não deixa linhas de desbaste com trasição entre os planos paralelos da lâmina:
Observe as linhas de desbaste visíveis sobre as faces paralelas da lâmina. Este é um desbaste hollow "tradiconal" feito com um roda de 8".
O "passo-a-passo":
1) começa com o desenho e recorte em papel vulcanizado. O desenho é "transposto" sobre o aço:

"modelo" em papel vulcanizado para fazer o contorno sobre uma peça de aço 5160 com 1/4" de espessura.
2) Utilizando quaisquer meios à disposição, efetuar recortes e usinagem para deixar a peça no contorno final:







3) Após chegar no formato desejado, é necessário fazer a usinagem das faces paralelas da faca até, p. exemplo, o grão 240:
A usinagem, neste momento, irá facilitar o acabamento após o desbaste do gume propriamente dito.
4) Utilizar "tinta de traçar" para ricar as linhas que nortearão, tanto os furos quanto as linhas de desbaste. Neste caso, como o desbaste será full hollow, não serão traçadas linhas no gume:

Observe as linhas traçadas em paralelo aos lados. Elas ajudam a localizar "pontos de centro" entre as curvas onde devem ser efetuados os furos para pinagem
Uma ferramenta para traças as linhas de desbaste é o "GRAMINHO" o qual é bastante fácil de fazer.
5) Tomando como base as linhas e pontos, são efetuados os furos de pinagem. Neste caso, furos com 1/4":




6) Para iniciar o desbaste eu costumo "marcar" os pontos, usando um guia de lima. Há quem consiga, com bastante prática e destreza, fazer os dois lados simétricos dispensando o uso deste artifício. Ainda não tenho tal prática e acho que assim funciona bem para mim:

Fixação no guia de lima, tomando como base as linhas previamente traçadas sobre a faca.

Desbaste simétrico feito com lima

De modo a deixar dois "degrais" iniciais, bem como uma linha centralizada entre ambos.

7) Começar o desbaste propriamente dito. Há muitas formas de fazê-lo, inclusive recorrendo-se a ferramentas comumente chamadas de JIG que podem ajudar bastante. Não os utilizo. Faço os desbastes à mão livre pois assim funciona melhor pra mim:

Este é um JIG feito para ajudar no desbaste. A foto foi tomada emprestada do amigo e Cuteleiro Tom de Porto Alegre e foi construído pelo especialista Marcelo Pinto.
O que se pretende neste processo de usinagem é, pressionando o aço contra a roda de contato em movimento, obter uma linha de desbaste uniforme que irá subir progressivamente em direção ao dorso.

Lembrando que o desbaste efetuado de um lado terá que ser reproduzido do outro.

Progressivamente a linha de desbaste sobe até o dorso dando o formato final no desbaste full hollow.

Esta foto ilustra como a curvatura da roda induz à formação do gume na faca.

8) Após finalizar a usinagem inicial é dada continuidade no processo já tendo em vista o acabamento/polimento. Nesta peça usei lixa nos grãos 36, 50 e 100.  Convêm lembrar que  cada etapa de desbaste com a lixa subsequente, RETIRA material, portanto não se pode descuidar de observar as medidas do gume sob risco deste ficar fino demais e comprometer a estrutura da faca após a têmpera. Inclusive, é muito comum em canivetes, efetuar o desbaste em aço temperado pra não correr o risco de comprometer a estrutura da peça com um gume muito fino ANTES de têmpera.

Peças que confeccionei pra ilustrar este pequeno "passo-a-passo". Ambas em aço 5160 c/ 1/4 de espessura
9) Deste ponto em diante, será efetuado um desbaste com lixa 240, TÊMPERA, REVENIMENTO e serão usadas lixas específicas para acabamento até a obtenção do grau de acabamento desejado.

Facas do mesmo gênero construídas de modo análogo ao descrito nesta postagem. Aço 5160 x 1/4".
Hunters feitas por desbaste Full Hollow com roda de 10". Aço 5160 x 1/4" e madeira estabilizada.
Por fim, caros amigos, espero que esta postagem tenha sido bastante ilustrativa, objetiva e didática. Estou à disposição dos amigos para, se necessário, complementar alguma informação que esteja ao meu alcance.

Desejo que tenham gostado e agradeço a visita.

Um forte abraço a todos!!!!